1. Lalim at lapad ng butas
Ang mga butas sa karamihan ng mga kaso ay pinagsama sa mga end mill, hindi na-drill.Ang machining method na ito ay nag-aalok ng mahusay na flexibility sa laki ng butas para sa isang partikular na tool at nagbibigay ng mas magandang surface finish kaysa sa mga drills.Nagbibigay-daan din ito sa amin na gumawa ng mga grooves at cavity gamit ang parehong tool, na binabawasan ang cycle ng oras at bahagi ng gastos.Ang tanging downside ay dahil sa limitadong haba ng end mill, ang mga butas na mas malalim sa anim na diyametro ay nagiging isang hamon at maaaring kailanganin na makina mula sa magkabilang panig ng bahagi.
2. Sukat at uri ng sinulid
Magkasabay ang pagbabarena at paggawa ng sinulid.Maraming mga tagagawa ang gumagamit ng "tap" upang putulin ang mga panloob na thread.Ang gripo ay parang tornilyo na may ngipin at "mga turnilyo" sa butas na dati nang na-drill.Gumagamit kami ng mas modernong diskarte sa paggawa ng mga thread, isang tool na tinatawag na thread mill ang naglalagay sa profile ng thread.Lumilikha ito ng mga tumpak na thread at anumang laki ng thread (mga thread sa bawat pulgada) na nagbabahagi sa pitch na maaaring putulin gamit ang isang tool sa paggiling, na nakakatipid sa produksyon at oras ng pag-install.Samakatuwid, ang mga thread ng UNC at UNF mula #2 hanggang 1/2 inch at mga metric na thread mula M2 hanggang M12 ay magagamit lahat sa isang set ng tool.
3. Teksto sa bahagi
Gustong mag-ukit ng part number, paglalarawan o logo sa isang bahagi?Sinusuportahan ng Acceleration ang karamihan sa text na kinakailangan para sa pagproseso, basta't ang spacing sa pagitan ng mga indibidwal na character at ang mga stroke na ginamit upang "isulat" ang mga ito ay hindi bababa sa 0.020 pulgada (0.5 mm).Gayundin, ang teksto ay dapat na malukong sa halip na nakataas, at inirerekomenda ang isang 20 puntos o mas malaking font gaya ng Arial, Verdana o katulad na sans serif.
4. Taas ng Pader at Lapad ng Tampok
Ang lahat ng aming mga kutsilyo ay binubuo ng mga carbide na kutsilyo.Ang ultra-rigid na materyal na ito ay nagbibigay ng maximum na buhay ng tool at pagiging produktibo na may kaunting pagpapalihis.Gayunpaman, kahit na ang pinakamalakas na tool ay maaaring mag-deform, tulad ng mga metal, at lalo na ang mga plastik na ginagawang makina.Samakatuwid, ang taas ng pader at laki ng tampok ay nakasalalay sa geometry ng mga indibidwal na bahagi at ang toolset na ginamit.Halimbawa, ang pinakamababang kapal ng feature na 0.020″ (0.5mm) at maximum na depth ng feature na 2″ (51mm) ay sinusuportahan para sa machining, ngunit hindi iyon nangangahulugan na maaari kang magdisenyo ng finned heat sink na may ganitong mga dimensyon.
5. Power tool lathe
Bilang karagdagan sa aming malawak na kakayahan sa paggiling, nag-aalok din kami ng live na tool na CNC turning.Ang mga tool set na ginamit sa mga makinang ito ay katulad ng sa aming mga machining center, maliban sa hindi namin pinipihit ang mga plastic na bahagi sa ngayon.Nangangahulugan ito na ang mga sira-sira na butas, grooves, flat, at iba pang mga tampok ay maaaring i-machine parallel o patayo (axial o radial) sa "mahabang axis" ng nakabukas na workpiece (ang Z-axis nito), at karaniwang sumusunod sa mga orthogonal na bahagi na gawa sa isang machining center Parehong mga panuntunan sa disenyo.Ang pagkakaiba dito ay ang hugis ng hilaw na materyal, hindi ang tool set mismo.Ang mga pinaikot na bahagi tulad ng mga shaft at piston ay nagsisimula nang paikot, habang ang mga giling na bahagi tulad ng mga manifold, gauge box at valve cover ay kadalasang hindi, gamit ang square o rectangular blocks sa halip.
6. Multi-axis milling
Gamit ang 3-axis machining, ang workpiece ay naka-clamp mula sa ilalim ng raw stock habang ang lahat ng feature ng bahagi ay pinuputol mula sa hanggang 6 na orthogonal na gilid.Ang laki ng bahagi ay mas malaki kaysa sa 10″*7″ (254mm*178mm), itaas at ibaba lamang ang maaaring makina, walang side setting!Gayunpaman, sa limang-axis na naka-index na paggiling, posible na makina mula sa anumang bilang ng mga hindi orthogonal na mga gilid.
Oras ng post: Peb-15-2022