Tlhahisong ea bongata baHo nepahala ha CNClisebelisoa tsa likarolo tsa hardware, hobane workpiece e hloka ho nepahala ho phahameng le nako e khutšoanyane ea ho fana ka nako, katleho ea thepa ke eona ntho e ka sehloohong ea tlhahiso le ts'ebetso.Ho khona ho utloisisa tsebo e bonolo ea motheo ho ke ke ha ntlafatsa feela tlhahiso ea lisebelisoa tsa lisebelisoa tsa hardware, empa hape ho fokotsa sekhahla sa ho hlōleha ha lisebelisoa nakong ea tšebeliso.
E-re ke u bolelle tsebo ea motheo eaCNCho lokisa likarolo tsa hardware
1. Taolo ea chip
Li-chips li ts'oaretsoe ka har'a sesebelisoa kapa sekotoana sa mosebetsi bakeng sa maqeba a malelele a latellanang.Ka kakaretso e bakoa ke phepo e tlase, botebo bo tlase le/kapa bo sa tebang ba sehiloeng sa geometry.
lebaka:
(1) Phepelo ea groove e khethiloeng e tlase haholo.
Tharollo: Phepelo e tsoelang pele.
(2) Botebo ba ho itšeha ha groove e khethiloeng ha bo teba haholo.
Tharollo: Khetha jiometry ea lehare ka ho pshatla ha chip e matla.Eketsa sekhahla sa phallo ea pholiso.
(3) Sebaka sa nko sa sesebelisoa se seholo haholo.
Tharollo: Eketsa botebo ba ho itšeha kapa khetha jeometry e matla ho feta bakeng sa ho pshatla chip.
(4) Tsela e sa lokang ea ho kena.
Tharollo: Khetha sebaka se senyenyane sa nko.
2. Boleng ba ponahalo
E shebahala ebile e ikutloa e le "moriri" ka ponahalo 'me ha e finyelle litlhoko tsa mosebetsi oa sechaba.
lebaka:
(1) Ho robeha ha chip ho feta likarolong tse otlang ebe ho siea mesaletsa sebakeng se sebetsitsoeng.
Tharollo: Khetha sebopeho sa groove se tataisang ho tlosoa ha chip.Fetola angle ea ho kena, theola botebo ba ho itšeha, 'me u khethe sesebelisoa sa sesebelisoa sa rake se nang le tšekamelo ea lehare le bohareng.
(2) Lebaka la ponahalo ea moriri ke hore groove e roaloa ka lehlakoreng la ho itšeha e matla haholo.
Tharollo: Khetha mofuta o nang le oxidation e betere, 'me u itšoare hantle, joalo ka mofuta oa cermet,' me u itokise ho fokotsa lebelo la ho itšeha.
(3) Motsoako oa phepelo e phahameng haholo le fillet e nyane haholo ea sesebelisoa e tla baka ponahalo e thata.
Tharollo: Khetha radius ea nko e kholoanyane le phepelo e tlase.
3. Burr sebopeho
Ha u khaola ho tloha ho workpiece, burr e thehoa qetellong ea ho itšeha.
lebaka:
(1) Lehlakore la ho itšeha ha le bohale.
Tharollo: Sebelisa li-blades tse nang le mapheo a hlabang: -Li-blades tse silang tse nang le sekhahla se senyenyane sa phepo (<0.1mm/r).
(2) Phepo e tlase haholo bakeng sa ho pota-pota ha moeli oa ho itšeha.
Tharollo: Sebelisa sets'oants'o sa sesebelisoa se nang le angle e nyane ea ho kena.
(3) Groove apara kapa chipping ka ho itšeha botebo baHo nepahala ha CNCho sebetsa ha hardware.
Tharollo: Ha u tloha mosebetsing, tlatsa ho itšeha ka chamfer kapa radius.
4. Ho sisinyeha
Matla a phahameng a radial cutting force, sesosa: ho tsitsinyeha kapa mekgoapo e thothomelang e bakoang ke sesebedisoa kapa sesebedisoa.Ka kakaretso, e bonahala ha bar e tenang e sebelisoa bakeng sa machining a ka hare.
lebaka:
(1) Tsela e sa lokelang ea ho kena.
Tharollo: Khetha angle e kholoanyane ea ho kena (kr=90°).
(2) Sebaka sa nko sa sesebelisoa se seholo haholo.
Tharollo: Khetha sebaka se senyenyane sa nko.
(3) Potoloho e sa lokelang, kapa ho qhekella ho hobe.
Tharollo: Khetha lets'oao le nang le lesela le lesesaane, kapa lets'oao le sa koahetsoeng.
(4) Ho apara ka mokhoa o feteletseng oa flank ka lehlakoreng la ho itšeha.
Tharollo: Kgetha letshwao la kgwebo le sa senyeheng kapa o lokise ho fokotsa lebelo la ho seha.
Nako ea poso: Dec-16-2021