ရှေ့ပြေးပုံစံများနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအပိုင်းများကို လျင်မြန်စွာနှင့် ကုန်ကျစရိတ်သက်သာစွာဖြင့် ထုတ်လုပ်ခြင်းသည် များသောအားဖြင့် CNC စက်ပိုင်းဆိုင်ရာစွမ်းရည်သို့ လျင်မြန်စွာပြောင်းလဲခြင်းနှင့် ဤစွမ်းရည်များအတွက် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော အကောင်းဆုံးအစိတ်အပိုင်းများအကြား ချိန်ခွင်လျှာတစ်ခုဖြစ်သည်။ထို့ကြောင့် ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် လှည့်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များအတွက် အစိတ်အပိုင်းများကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ၊ အောက်ပါ အရေးကြီးသော ထည့်သွင်းစဉ်းစားချက် ခြောက်ချက်သည် ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချစေပြီး ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ကို မြန်ဆန်စေသည်။
1. အပေါက်အတိမ်အနက်နှင့်အချင်း
ကိစ္စအများစုတွင် အပေါက်ကို တူးခြင်းထက် အဆုံးကြိတ်ဖြင့် ပေါင်းစပ်ထားသည်။ဤစက်ဖြင့်ပြုလုပ်သည့်နည်းလမ်းသည် ပေးထားသောကိရိယာတစ်ခု၏အပေါက်အရွယ်အစားတွင် ကြီးမားသောပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်မှုကိုပေးစွမ်းပြီး တူးသည့်ထက်ပိုမိုကောင်းမွန်သောမျက်နှာပြင်ကိုထောက်ပံ့ပေးသည်။၎င်းသည် ကျွန်ုပ်တို့အား စက် grooves များနှင့် cavities များအတွက် တူညီသောကိရိယာများကို အသုံးပြုနိုင်ပြီး စက်လည်ပတ်ချိန်နှင့် အစိတ်အပိုင်းကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချနိုင်သည်။တစ်ခုတည်းသော အားနည်းချက်မှာ အဆုံးကြိတ်၏ အရှည်ကန့်သတ်မှုကြောင့်၊ အချင်း ခြောက်ခုထက်ပိုသော အပေါက်များသည် နက်ရှိုင်းသော အပေါက်များဖြစ်လာပြီး အစိတ်အပိုင်း၏ နှစ်ဖက်စလုံးမှ စက်ယန္တရားများ လိုအပ်နိုင်သည်။
2. ကြိုးအရွယ်အစားနှင့် အမျိုးအစား
တူးဖော်ခြင်းနှင့် ချည်မျှင်ပြုလုပ်ခြင်းတို့သည် တွဲလျက် ရှိသည်။ထုတ်လုပ်သူအများအပြားသည် အတွင်းပိုင်းကြိုးများကိုဖြတ်ရန် "ထိပုတ်ပါ" ကိုအသုံးပြုကြသည်။နှိပ်ခြင်းသည် ယခင်က တူးထားသော အပေါက်ထဲသို့ သွားရှိသောဝက်အူနှင့် "ဝက်အူများ" နှင့်တူသည်။ချည်ပရိုဖိုင်ကို ထည့်သွင်းရန်အတွက် ချည်မျှင်ကြိတ်ဖြတ်ခြင်းဟုခေါ်သော ကိရိယာတစ်ခုဖြစ်သည့် ချည်မျှင်များပြုလုပ်ရန် ပိုမိုခေတ်မီသောနည်းလမ်းကို ကျွန်ုပ်တို့အသုံးပြုပါသည်။၎င်းသည် တိကျသော thread များကို ဖန်တီးနိုင်စေပြီး အဆိုပါ pitch ကို မျှဝေသည့် မည်သည့် thread အရွယ်အစား (တစ်လက်မလျှင် ချည်မျှင်များ) ကို ကြိတ်ခွဲသည့်ကိရိယာတစ်ခုတည်းဖြင့် ဖြတ်တောက်နိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုနှင့် တပ်ဆင်ချိန်ကို သက်သာစေသည်။
3. တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းပေါ်တွင်စာသား
အပိုင်းနံပါတ်၊ ဖော်ပြချက် သို့မဟုတ် လိုဂိုကို ရေးထွင်းလိုပါသလား။Speed Plus သည် လုပ်ဆောင်ချက်အတွက် လိုအပ်သော စာသားအများစုကို ပံ့ပိုးပေးသည်၊ ၎င်းတို့ကို “ရေးသည်” အတွက် အသုံးပြုသည့် စာလုံးတစ်လုံးချင်းစီနှင့် လေဖြတ်ခြင်းကြားအကွာအဝေးသည် အနည်းဆုံး 0.020 လက်မ (0.5 မီလီမီတာ) ဖြစ်သည်။
4. နံရံအမြင့်နှင့်ဝိသေသအနံ
ကျွန်ုပ်တို့၏ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာအားလုံးကို ဘိလပ်မြေကာဗိုက်ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည်။ဤအလွန်မာကျောသောပစ္စည်းသည် ကိရိယာ၏သက်တမ်းနှင့် ကုန်ထုတ်စွမ်းအားကို အနည်းငယ်မျှသာ လှည့်စားပေးပါသည်။သို့သော်လည်း သတ္တုများ အထူးသဖြင့် ပြုပြင်ပြီးသား ပလတ်စတစ်များကဲ့သို့ အပြင်းထန်ဆုံး ကိရိယာများကိုပင် ပုံပျက်သွားစေနိုင်သည်။ထို့ကြောင့်၊ နံရံအမြင့်နှင့် အင်္ဂါရပ်အရွယ်အစားသည် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုချင်းစီ၏ ဂျီသြမေတြီနှင့် အသုံးပြုသည့်ကိရိယာအစုံအလင်ပေါ်တွင် များစွာမူတည်ပါသည်။
5. ပါဝါတူးလ်စက် ၊
ကျယ်ပြန့်သော ကြိတ်ခွဲနိုင်မှုအပြင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် တိုက်ရိုက်တူးလ် CNC လှည့်ခြင်းကို ပေးပါသည်။ဤစက်များတွင် အသုံးပြုသည့် ကိရိယာအစုံသည် ယခုအခါ ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများကို မလှည့်ထားဘဲ ကျွန်ုပ်တို့၏ စက်ယန္တရားစင်တာတွင် တပ်ဆင်ထားသည့် ကိရိယာနှင့် ဆင်တူပါသည်။ဆိုလိုသည်မှာ အပေါက်များ၊ grooves၊ လေယာဉ်များနှင့် အခြားအင်္ဂါရပ်များသည် လှည့်ထားသော workpiece ၏ "ရှည်ဝင်ရိုး" (၎င်း၏ Z ဝင်ရိုး) သို့ အပြိုင် သို့မဟုတ် ထောင့်မှန် (axially သို့မဟုတ် radially) ဖြင့် လည်ပတ်နိုင်ပြီး များသောအားဖြင့် စက်ယန္တရားစင်တာတွင် ထုတ်လုပ်သော ထောင့်မှန်အစိတ်အပိုင်းများအတိုင်း လုပ်ဆောင်နိုင်သည် ။ တူညီသောဒီဇိုင်းစည်းမျဉ်းများ။ဤနေရာတွင် ခြားနားချက်မှာ ကုန်ကြမ်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်ဖြစ်ပြီး ကိရိယာတန်ဆာပလာကို ကိုယ်တိုင်ပြုလုပ်ခြင်းမဟုတ်ပေ။ရှပ်များနှင့် ပစ္စတင်များကဲ့သို့ အလှည့်ကျ အစိတ်အပိုင်းများသည် အစပိုင်းတွင် အဝိုင်းများဖြစ်ပြီး အ manifolds၊ တူရိယာသေတ္တာများနှင့် valve cover ကဲ့သို့သော ကြိတ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို များသောအားဖြင့် မတွေ့ရသော်လည်း စတုရန်း သို့မဟုတ် စတုဂံတုံးများကို အသုံးပြုပါသည်။
6. ဝင်ရိုးပေါင်းစုံကြိတ်ခြင်း။
3-axis machining ကို အသုံးပြု၍ workpiece အား ကုန်ကြမ်း၏အောက်ခြေမှ ဗလာဖြင့် ချည်နှောင်ထားပြီး အစိတ်အပိုင်းအားလုံးကို ပုံသဏ္ဍာန်နှစ်ဖက်အထိ 6 ခုအထိ ဖြတ်ထားသည်။အစိတ်အပိုင်းအရွယ်အစားသည် 10 လက်မ * 7 လက်မ (254 မီလီမီတာ * 178 မီလီမီတာ) ထက်ကြီးသည်)၊ အပေါ်နှင့်အောက်ခြေကိုသာ စီမံဆောင်ရွက်နိုင်သည်၊ ဘေးထွက်ချိန်ညှိခြင်းမရှိပါ။သို့ရာတွင်၊ ဝင်ရိုးငါးခု အညွှန်းရေးခြင်း ကြိတ်ခွဲခြင်းဖြင့်၊ စက်ကို ပုံတူဂုံမဟုတ်သော အစွန်းအမြောက်အမြားမှ လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။
ပို့စ်အချိန်- Nov-18-2021